見える化システム構築事例

見える化システム構築事例

1. 部品・材料の入庫予定と推定在庫の見える化 （他社取組事例） 製造ビジネステクノロジー部 スマートファクトリーチーム 細⾒ 典⼦
2. 2 自己紹介 細見　典子（ Hosomi Noriko） #職歴：総合電機メーカー　 　・国際営業　社内商社部門　外資系半導体営業 　　　　　　　受発注 / 仕入 / 在庫 / 出荷 / 売上 / 輸入 / 輸出 　　　　　　　購入先メーカーや事業部門との納期調整 / 設計部門へのサンプル供給　等々 　・財務 / 会計　グローバル調達に関わる仕訳計上、費用計上、海外送金 　　　　　　　 海外販売会社（米・馬・星・泰・香・中・印　等々）の経営助成 　・企画　　　基幹システム構築プロジェクト 　・調達　　　グローバル調達：海外部材の輸入、国内部材の輸出、全社半導体集中購買 　　　　　　　グローバル契約：全社電気電子部品集中契約
3. 3 調達とは 会社が事業に必要なものを、必要なときに使えるように外部から確保する一連の活動のこと。 #対象：材料・部品（仕入）、商品、設備、外注サービス、人材派遣、 ITサービスなど #主な内容： 　必要量の把握 → 取引先選定 → 見積・価格交渉 → 発注 → 納期管理 → 検収 → 支払い条件 管理 など 　　 直接材 間接材 製品を作るために仕入れをして、そのまま製品の中身になる材料。 使った分はその製品の **原価（売上原価のもと） **になりやすい。 製造のために購入するけれど、特定の製品 1個に「何円分使った」と結びつけにく い材料。なので、製品の原価には入るが、一般的に製造間接費として、 まとめて原価配賦（按分）されやすい。
4. 4 役割分 担 A事業部 B事業部 C事業部 設計部門 どの製品（基板）に、どのようなスペックの部品・材料を採用 するか決める 調達部門 契約担当 どこから、どのような方法で、どのよう な条件で、いくらで買うか （取引スキームと条件）を決める 購買担当 契約部門が決めた条件・方針に沿っ て、実務運用 （発注・納期調整等） 購買企画 購入先管理 システム統制 各種マスタ管理
5. 5 部品・材料の入庫予定と推定在庫の見える化 工場（製造事業場）の生産管理担当者が、納期・入庫予定・推定在庫を自走把握できる仕組み ビジネス背景② ・海外調達品（部品・材料）は、リードタイムが長く、 　納期の変動も大きい。 ・工場（生産管理）担当者は生産計画に対して、 　入庫予定と在庫の先読みが必須。 ・中国で半完成品まで製造し、最終工程は日本工場で 　実施。 商流 海外メーカー A 海外メーカー B 海外工場（中国） 購入先（仕入先） 社内商社（日本） 倉庫 工場（事業場） 社内商社 （海外） ビジネス背景① ・デジタルカメラの製造（当時）は、中国工場で前工程を生産 し、半完成品の状態で日本へ輸入し、日本で 後工程を生産し、完成品となる。 ・半完成品であるため、部品や材料の購入とは異なり、 調達（購買）部門ではなく、生産管理部門にて対応 が 必要。 倉庫
6. 6 当時の課題（現場が困っていたこと） ・購入先（仕入先）からの納期回答が無い ・積送中の在庫が見えない、わからない ・注文の状況が見えない ・社内商社へ電話やメールで問い合わせしないと状況がわからない ・突然の欠品が発生し、納期トラブルになることがあり工数大 ・品番単位で納期を追いかける必要がある 結果：突然の欠品　 →　緊急対応・工数増
7. 7 見える化の工程図 工場担当者にヒアリングを実施し、要望を反映した見える仕組み（ Web）を作ろう！！ 発注 注文受領 納期回答 海外倉庫 入庫 海外倉庫 出荷 日本倉庫 入庫 見える化のポイント ・各注文の予定日／実績日を1本のタイムラインに統合 ・品番単位で入庫予定を算出し、推定在庫（在庫＋入庫－引当）を表示 ・工場から社内商社への問い合わせ不要で、欠品予兆が判断できること ・問い合わせが発生したとしても、お互いに同じ画面を見ながら会話できること。 狙い：工場側が「いつ・どれだけ入るか／どれだけ使えるか」を見える化し、 　　　事前管理できるようにする 日本倉庫 出庫
8. 8 要望 対応 可否 対応策 １品番に対して、複数の生産ライン、複数の注文が発生する ことがあり、優先順位を決める参考材料の表示が 必須。 ◦ 注文情報に含まれている「生産ラインコード」を Web画 面上にも表示させる。 他部門への確認にデータを持っていって見せる必要があるた め、Excelにダウンロードできるようにして ほしい。 ◦ Excel（CSV）ダウンロードできるようにする。 全ての品番のデータが出てきても困る。 欠品のみを抽出できるようにしてほしい。 でも全部を見たい場合もあるかも。。。 ◦ 欠品が発生する品番のみを抽出する場合、 全部の品番を抽出する場合、というように 同じ画面で抽出区分を２パターン設定し、選択・抽出し てからダウンロードする方式、とする。 自分の担当の品番しか見たくない。 △ 個別に必要な品番単位でダウンロードするか、 Excel（CSV）にダウンロード後、自分で加工 してもらう。 最新のステータスを見たい。バッチ処理は嫌だ。 × 日中のTransactionを即時に反映させると、 特定のデータが含まれている or 含まれない、 いつ時点の情報だったか、等々、オペレーション上、ト ラブルになることが想定されるため、バッチ処理とす る。 ヒアリング結果
9. 9 商 流 海外メーカー A 海外メーカー B 海外工場（中国） 仕入先 社内商社（日本） 工場（製造事業場） 社内商社 （海外） 商 流 海外メーカー A 海外メーカー B 海外工場（中国） 社内商社（日本） 倉庫 工場（製造事業場） 社内商社 （海外） 商流集約・統合：　できるだけ仕入先の数を減らす 取り組み① Before After 工場（製造事業場）に協力してもらい、品質管理部門など関連部署との事前調整の必要有 →　納入仕様書の継承手続きなど、ハードな社内業務が発生 倉庫 倉庫 倉庫
10. 10 共通インフラの導入による見える化 取り組み② 海外メーカー A 海外メーカー B 海外工場 社内商社 （日本） 社内商社 （海外） 倉庫 倉庫 ・社内商社（海外・国内）の基幹システムを同一の新システムに置き換え ・One Serverで管理し、Webシステム上に当日のTransactionを 　夜間バッチで反映できるように ・基幹システムに各工程のリードタイムマスタを登録、日本倉庫起点でPSI計算 を実施 欠品がある品番一覧 CSVダウンロード 品番単位のPSI 工場 （製造事業場）
11. スケジュール感 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 基幹 システム 導入 (日本) 見える化 システム 検討 　　要件定義 工場へのヒアリング 見える化実現のために 基幹システムのベースを変更 LIVE
12. 12 •共通インフラの導入による見える化により、工場生産管理の担当者自身で 納期の事前管理ができるようになった 成果 欠品がある品番一覧 CSVダウンロード 品番単位のPSI 品番単位 Daily Weekly 90%削減 問い合わせ工数 画面確認 / CSVダウンロードの いずれも可 •デジカメの工場だけでなく、輸入部品を取り扱うコンシューマ製品の事業場の 対象商流全てに横展開し、見える化ツール（Web）を有効活用中
13. 13 ご清聴ありがとうございました