SIE - Material Requirements Planning (MRP)

Transcript

1. SISTEM INFORMASI ENTERPRISE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING Yan Yan Sofiyan, M.Kom CH-07
2. Material Requirements Planning (MRP) Pokok Bahasan: I. Tujuan MRP II. Input & Output MRP III. Contoh Logika MRP & Struktur Produk IV. Contoh MRP Kereta Dorong V. Sistem Informasi MR
3. I. Tujuan MRP 1. Meminimumkan persediaan (inventory) 2. Meningkatkan efisiensi 3. Meningkatkan pelayanan
4. Definisi MRP • MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk • MRP menyediakan informasi jadwal waktu guna mengatur kapan & berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi.
5. Asumsi Penerapan MRP ▪ Semua item persediaan dalam satuan unit ▪ Daftar material tersedia ▪ Adanya catatan persediaan (status tiap item tersedia) ▪ Kesatuan file data ▪ Lead time tiap item diketahui ▪ Tiap persediaan keluar-masuk gudang tercatat ▪ Semua komponen yang akan dirakit dibutuhkan tepat pada waktunya ▪ Pemakaian material bersifat diskrit.
6. 4 Langkah Dasar Proses MRP ▪ Netting, atau proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih ▪ Lotting, atau proses penentuan besar lot size ▪ Offsetting, atau proses penentuan saat melakukan pemesanan ▪ Explosion, atau proses penguraian kebutuhan dalam bagian-bagian produk yang paling kecil.
7. Lead Time, Exploding, and Offsetting Lead time: The time from when an order is placed until the part is ready for use Exploding: Multiplying the parent requirements by the usage quantity through the product tree Offsetting: Placing the requirements in their proper time periods based on lead time
8. II. Input & Output MRP Proses MRP MPS File Persediaan BOM • Rencana Pemesanan • Update Persediaan • Laporan Persediaan • Rencana Kebutuhan Kapasitas
9. Input: MPS ▪ Ramalan permintaan dari Bagian Penjualan (Sales & Marketing Department) ▪ Data alokasi sumberdaya produksi dari Bagian PPIC ▪ Laporan-laporan berhubungan dengan status mesin, fasilitas, pekerja, dan persediaan di Bagian Produksi.
10. Input: File Persediaan Item Persediaan di tangan (unit) Lead time (minggu) A B C D E F 50 60 40 30 30 40 2 2 1 1 1 1
11. Contoh lain: Meja Top Leg Long Rail Short Rail
12. Product Structure “Meja” Short Rails (2) Table (End Item) Long Rails (2) Legs (4) Top (1) Leg Assembly (1)
13. Indented BOM “Meja” Level Code 0 1 2 2 2 1 Component Table (end-item) Leg assembly (1) Short rails (2) Long rails (2) Legs (4) Top(1)
14. III. Contoh: Logika MRP & Struktur Produk B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A Struktur Produk untuk Rakitan A Lead Time A. 1 hari B. 2 hari C. 1 hari D. 3 hari E. 4 hari F. 1 hari Permintaan Hari 10 Hari 8 Hari 6 50 A 20 B (Spares) 15 D (Spares) Contoh 1: Diketahui struktur produk “A”, lead time dan informasi permintaan berikut. Buat rencana kebutuhan material untuk mengetahui jumlah unit dibutuhkan untuk tiap komponen dan kapan dibutuhkan?
15. LT = 1 hari Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A Required 50 Order Placement 50 Pertama, jumlah unit “A” dijadwal mundur (backward) dan pemesanan disesuaikan dengan lead time-nya. Jadi, kita melakukan pemesanan 50 unit “A” pada hari ke- 9 agar diterima hari ke-10. Penghitungan:
16. Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A LT=1 Required 50 Order Placement 50 B LT=2 Required 20 200 Order Placement 20 200 C LT=1 Required 100 Order Placement 100 D LT=3 Required 55 400 300 Order Placement 55 400 300 E LT=4 Required 20 200 Order Placement 20 200 F LT=1 Required 200 Order Placement 200 B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A 40 + 15 spares Part D: Hari 6 Dengan perhitungan yang sama tiap komponen, didapat rencana kebutuhan material:
17. Contoh 2: Dari tabel berikut, lead time 2 minggu, dan order quantity (lot size ) 100 unit. Week 1 2 3 4 Gross Requirements Projected Available 75 Net Requirements Planned Order Receipt Planned Order Release 50 45 20
18. Week 1 2 3 4 Gross Requirements Projected Available 75 Net Requirements Planned Order Receipt Planned Order Release - 75 - - 100 50 25 - - - 45 80 20 100 - 20 60 - - - Solusi:
19. Contoh 3: 2 C dibutuhkan utk membuat 1 A, 1 F utk 1 C, dan 2 F utk 1 B. Dibutuhkan 50 A pada minggu ke-5 dan 30 B minggu ke-3. Buat MRP-nya! A C (2) F (1) B F (2) Part Lot size Lead time Di tangan Part A Part B Part C Part F 30 unit 20 unit 50 unit - 1 minggu 1 minggu 1 minggu 1 minggu 20 unit 10 unit 10 unit 0
20. IV. Contoh MRP Kereta Dorong Diketahui: ▪ Rencana sebuah workshop untuk memproduksi kereta dorong. Jadwal pembuatannya 40 unit minggu ke-1, 60 unit minggu ke-4, 60 unit minggu ke-6, dan 50 unit pada minggu ke-8. ▪ Kereta dorong terbuat dari 2 unit tangkai pegangan, 1 unit sub-rakitan roda, dan 1 unit ban untuk setiap sub-rakitan roda.
21. Lot size, lead time dan persediaan di tangan ketiga komponen pada awal minggu ke-1, adalah sebagai berikut: Komponen Lot size Lead time Di tangan Tangkai pegangan Sub-rakitan roda Ban 300 unit 200 unit 400 unit 2 minggu 3 minggu 1 minggu 100 unit 220 unit 50 unit
22. Pengadaan 300 unit tangkai pegangan telah dijadwal dan akan diterima pada awal minggu ke-2. Diminta: a). Susun Rencana Induk Produksi (MPS)! b). Buat MRP untuk tangkai pegangan, sub- rakitan roda, dan ban!
23. Perhitungan: 1). Rencana Induk Produksi (MPS) Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan kotor 40 - - 60 - 60 - 50
24. 2) MRP Tangkai Pegangan: Komponen: Tangkai Pegangan Lot Size = 300 unit Lead Time = 2 minggu Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan kotor 80 - - 120 - 120 - 100 Di tangan 100 20 320 320 200 200 80 80 280 -20 Jadwal diterima - 300 - - - - - 300 Pemesanan - - - - - 300 - -
25. 3) MRP Sub-rakitan Roda: Komponen: Sub-rakitan Roda Lot Size = 200 unit Lead Time = 3 minggu Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan kotor 40 - - 60 90* 60 - 50 Di tangan 220 180 180 180 120 30 170 -30 170 120 Jadwal diterima - - - - - 200 - - Pemesanan - - 200 - - - - - * Kebutuhan sub-rakitan dari produk lain
26. 4) MRP Ban: Komponen: Ban Lot Size = 400 unit Lead Time = 1 minggu Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan kotor - - 200 - - - - - Di tangan 50 50 50 250 -150 250 250 250 250 250 Jadwal diterima - - 400 - - - - - Pemesanan - 400 - - - - - -
27. 1 2 3 4 5 Gross Requirements 2 20 25 15 Scheduled Receipts 5 30 Available 25 23 33 33 8 Net Requirements 7 Planned Order Receipts 7 Planned Order Releases 7 1. Sistem informasi produksi 2. Menentukan kuantitas & timing dari item permintaan tak-bebas. V. Sistem Informasi MRP
28. 4.1. Komponen – komponen MRP a. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor ) Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu > Untuk Produk Akhir ( Independent demand item ) , diperoleh dari Master Production Schedule ( MPS ) > Untuk komponen penyusun ( dependent demand ) , diperoleh dari item induk atau item yang memiliki level di atasnya dikalikan dengan kelipatan tertentu sesuai dengan struktur produk dan kebutuhannya b. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan ). Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier maupun dari order produksi c. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal ) Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
29. d. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih ) Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement . e. Planned Order Receipts ( POR = Rencana Penerimaan ). Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR ) Jumlah POR bergantung pada Ukuran Lot yang digunakan . f. Planned Order Release ( PORel = Rencana Pemesanan ) Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa , berapa banyak , dan kapan dibutuhkan . Nilainya sama dengan nilai POR dengan memperhitungkan Lead Time ( L )
30. a. Lot Size Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun bukan maksimal . Apabila Lot Size tidak diketahui , maka harus dicari dengan menggunakan salah satu Teknik Lot Sizing b. Lead Time Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sd. barang diterima atau selang waktu antara barang mulai diproduksi sd. barang tersebut jadi dan siap digunakan . c. On Hand Quantity Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu Keterangan Tambahan
31. d. Safety Stock Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori . e. Allocated menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP . f. Low Level Code menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk) g. Item menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .
32. ▪ Sistem komputer ▪ Produk diskrit ▪ Bill-of-Material yang akurat ▪ Inventory status akurat ▪ Lead time stabil Kebutuhan Sistem MRP
33. Sistem MRP Master Production Schedule BOM Lead Times (Item Master File) Inventory Data Purchasing data MRP planning programs (computer and software) MRP by PeriodReport MRP by date report Planned orderreport Purchase advice Exception report Exception report
34. Referensi • MRP: Integrating Material Requirements Planning and Modern Business Hardcover – June 1, 1992 • https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan- kebutuhan-bahan • https://youtu.be/hEk_n8F5YtE (MRP Planning | VicinityBrew Software