湿式造粒1 湿式造粒の基本的事項

湿式造粒は粉体に結合剤と溶媒を混ぜ、粉体の粒子サイズを大きくする（造粒）方法の一つです。医薬品では錬合造粒と流動層造粒、押出造粒が代表的な湿式造粒です。

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1. 湿式造粒 1 湿式造粒の基本的事項 2021/3/21 Ver. 1.0
2. 湿式造粒 加水し、錬合した後に粒状に成形すること • 密度を上げ、流動性を高め、圧縮成形性を高める • 均一性や分散性、輸送性を高める • 直打や乾式造粒と比較し、利点が高い場合に選択する Developing Solid Oral Dosage Formsより
3. 湿式造粒の機器 単純な撹拌機から、流動層造粒機まで様々なものがある • 縦型チョッパ付き錬合機 • リボンブレンダー • 高速撹拌錬合造粒機 • 流動層造粒機 • スプレードライ造粒機 1. 品川工業所 トリプルマスター 2. ダルトン リボンミキサー 3. 株式会社アーステクニカ ハイスピードミキサ 4. Glatt Fluidized bed systems（流動層） 5. 大川原化工機 L/OCスプレードライヤ
4. 造粒機・造粒方法の選択 製剤に必要とされる特徴から選択する • APIの性質（粒子径、構造、密度、溶解性、安定性など） • 造粒物に求められる流動性、密度 • 水分・粒度等の調節性・再現性 • 打錠性・製造コスト・工程管理の能力
5. 造粒物の形成 水との混合具合により、名称が異なる • 懸垂水（Pendular） • 索状水（Funicular） • 毛管水（Capillary） • スラリー（Slurry） 水分が粉に付着している状態 粉同士を水分がつないでいる状態 水が多く、ネバネバした状態 水が過剰で、流体化している状態 索状水と毛管水の間で錬合するとよい 造粒の基本の基
6. 造粒物の形成 造粒物の形状とともに加工の呼び方も変化する • 造粒核の形成 • 核への粉体の結合 • 造粒物表面への粉体の結合 • 造粒物同士の結合 下に行くほど造粒物が大きく、荒くなる
7. 造粒で考慮するべきこと 造粒物のサイズを調節する上で、以下を考慮する • サイズ達成のための最小水分量 • 造粒物のサイズ分布と造粒完了時間 • 造粒後工程に必要とされる性質 • 工程管理の方法
8. 造粒前混合 造粒原料をよく混合し、均一性を高める • 流動層・撹拌造粒共に乾燥状態で行うことが多い • 熱の発生や飛沫発生を考慮して実施する • 有効成分の粒子径が小さいと、微粉として損失しうる
9. 造粒: 撹拌造粒 造粒原料の混合物に結合剤と水を加え、混ぜる • 撹拌羽根の速度、加える水の量、チョッパ速度を考慮 • 必要によっては水をスプレーとして吹きかける • 造粒機容量の50-75%で実施する事が多いようだ • 造粒初期には濡れの不均一性が生じる • 側壁にくっついて造粒されない粉体が残る場合もある
10. 造粒: 撹拌造粒 造粒物のサイズは初期に50-100μm、後期に100-400μmになる • 造粒後期には濡れの状態が均一となるようにする • 微粉体として残るものが5%以下となるようにする • 90%程度が望ましい造粒のサイズとなるようにする • 大きい造粒物はチョッパで切断される
11. 造粒: エンドポイント 造粒物を観察し、造粒終点を決める • 握るとかたまり、容易に崩れ元に戻る状態を目指す • 微粉末が少ないことを確認する • 大きすぎる造粒物が目立つ時はチョッパで調整する
12. 造粒: 頻出する問題 工程管理・製造上問題となりうる現象が起こりうる • 造粒物に生じるばらつき • スケールアップしたときの品質の変化 • 安定性上の問題・打錠などで起こる問題 工程を理解し、制御する方法を定めることが重要となる